水性涂料或进入新的“10年黄金发展期”

10年前我国涂料产量跃居世界第一

过去10年我国涂料产量增长1000万吨 但也造成巨大污染

中国涂料工业协会数据显示，改革开放初期，我国涂料年产量约为5万吨/年，世界排名第八。到2009年，产量已达755万吨/年，首次跃居世界第一。随后的10年间，随着我国总体经济的快速发展，涂料产量也呈现逐年增长态势，2017年年产量首次突破2000万吨大关，达到2041万吨。2018年虽有所回落，但年产量仍保持在1760万吨规模。

从已掌握的数据上看，约有40%的VOCs排放与工业有关，这其中又有约80%与涂料涂装行业相关。当前，涂料产业链已被国家列入VOCs排放监控重点，这正是由于随着国内涂料生产与使用总量的逐年上升，产生了大量有害气体排放，对大气臭氧层产生了巨大的破坏作用。水性涂料的最大特点是以水取代溶剂做稀释剂，从根本上减少了涂料中溶剂含量，能够避免生产、施工过程中因溶剂挥发而产生的火灾隐患，以及溶剂对人体的健康危害，可降低94%以上的VOCs排放。

2009-2019的10年油改水历程 成绩斐然

政策引领是关键

行业普遍认为，产业转型提升发展，离不开政策引导与支持。譬如，工信部于2011年12月颁布了《乘用车生产企业及产品准入管理规则》，要求自2012年起规划新建汽车生产线要采用水性中涂漆和水性色漆，以控制VOCs的排放量。随后，汽车涂料水性化得到快速发展，目前电泳底漆已经全部水性化，中涂和底色漆的水性化比例提升至30%~40%。

从木家具涂料水性化进展看，2012年我国水性工业木器漆的市场占比为2%，2016年上升至5%，2018年我国木器涂料总销量为133.4万吨，其中水性涂料销量为8.4万吨，占比提高至6%以上。

“但是，我国涂料‘油改水’总体比例还比较低，与欧盟发达国家的差距还比较很大。”裴忠华举例说，当前欧洲木家具水性涂料占比已达50%，远远高于国内水平。这一差距也佐证了国内水性涂料存在巨大的发展空间，以及产业链潜在的商业机会。

“涂料‘油改水’非常需要政策这个助推器。”浙江省环境保护科学设计院大气环境污染防治研究所副所长顾震宇强调，多年来，国家出台的一系列有害气体减排法规与政策措施，除了强化法治约束和准入限制之外，往往同时辅于减排配套奖励机制，例如在激励“油改水”方面，2016年8月1日版的《国家危险废物名录》有关“H W12染料、涂料废物”条款中特别注明，未将水性涂料废物纳入相关目录。这意味着“油改水”蕴含着诸多政策红利。

“环境保护税规定的大气污染物征收名录中不包括水性涂装产生的大气污染物，意味着使用水性涂料不产生环境税。这从一个侧面表现出政策对水性涂料环保属性的充分认可与扶持，以此佐证‘油改水’良好的发展前景。”顾震宇说。

行业自律是推进器

内生动力是实现“油改水”的快捷途径。从行业经验上看，集装箱涂料水性化有先例可循。全球95%集装箱生产在中国，产能主要集中在中集、中远海运、新华昌、胜狮、马士基航运等五大集团。

据中国集装箱行业协会相关负责人介绍，根据该协会发起制定了行业《VOCs治理自律公约》，定于2016年7月1日起，广东省集装箱制造企业开始使用水性涂料。随后，公约产生极大的样板跟进推动作用，至2017年4月起，国内其他集装箱制造企业开始全面使用水性涂料，基本实现全覆盖。经测算，集装箱行业全面水性化，年度减少VOCs排放超过7万吨，为改善大气环境树立了良好示范。

对于涂料油改水存在的瓶颈，部分专家认为不仅原料间存在30%以上的价格差，而且企业还要增加一笔不菲的水性设备投资。但欧宝迪树脂执行副总朱明军却明确表示，如果从生产得率、消防防范、安监投入、处理危废等综合因素加以考量，“油改水”还是划算的。当前水性化技术上已经成熟，应用领域不断拓宽，展示出“油改水”趋势性方向不可逆转。

PPG市场总监刘源认为，“涂料水性化作为一项绿色事业方兴未艾，已被全社会充分认可和一致化看好，前景可期。”她乐观地表示，近年来随着国产水性涂料的发展，已涌现出诸如晨阳水漆、信和新材、荣昌化工、大光涂料、金力泰等国产新锐，终结了洋品牌一统天下的原有格局，预示着国内将迎来又一个10年黄金发展期。

新政再次佐证：油改水的黄金发展期即将来临

6月8日，生态环境部和国家市场监督管理总局联合印发《挥发性有机物无组织排放控制标准》( GB 37822—2019)，该标准被认为是史上最严格的VOC排放标准，该标准规定了 以下七个方面：

• VOCs 物料储存无组织排放控制要求

• VOCs 物料转移和输送无组织排放控制要求
  

• 工艺过程 VOCs 无组织排放控制要求
  

• 设备与管线组件 VOCs 泄漏控制要求

• 敞开液面 VOCs 无组织排放控制要求

• VOCs 无组织排放废气收集处理系统要求

• 企业厂区内及周边污染监控要求
  

其中，在7.2.1条款中，明确规定：VOCs质量占比大于等于10%的含 VOCs产品，其使用过程应采用密闭设备或在密闭空间内操作，废气应排至 VOCs废气收集处理系统；无法密闭的，应采取局部气体收集措施，废气应排至 VOCs 废气收集处理系统。含 VOCs产品的使用过程包括但不限于以下作业：

a）调配（混合、搅拌等）；

b）涂装（喷涂、浸涂、淋涂、辊涂、刷涂、涂布等）；

c）印刷（平版、凸版、凹版、孔版等）；

d）粘结（涂胶、热压、复合、贴合等）；

e）印染（染色、印花、定型等）；

f）干燥（烘干、风干、晾干等）；

g）清洗（浸洗、喷洗、淋洗、冲洗、擦洗等）

这意味着，VOC含量小于10%的物料使用不受限制，比如技术含量高的水性涂料、高固涂料等，但同时也意味着VOC含量大于10%的物料，比如油性涂料或者VOCs含量大于10%的水性涂料，如果是现场施工但又无法回收时，就不能施工了！可能涉及的行业包括：汽车、船舶、桥梁、集装箱、卷材、家具制造等等。

随着这一政策在7月1日的正式实施，从一个侧面表现出政策对水性涂料环保属性的充分认可与扶持，再次佐证‘油改水’良好的发展前景。

这一政策详情请点击：VOCs排放最严标准7月1日实施 涂料等VOCs>10%物料的使用将受重要影响！

在整个涂料行业正迎来油改水的黄金发展时期，国内涂料的产业转移趋势也越来越明显。据官方数据显示，2018年我国涂料产量超过100万吨的四个涂料大省中，除广东、四川实现了5%的增长外，上海（-16.2%）、江苏（-2.7%）两地涂料产量骤减，出现负增长，显然在危化品限制、环保督査限产、长江经济带整体战略等方面的政策对其造成了较大影响。

但是，在中北部、中部、西部地区涂料行业则呈现了快速发展：其中，年产超50万吨的河北(42.64%)、湖南(26.11%)两省、年产超40万吨的湖北（21.6%）、重庆（24.3%）两省市的增幅都超过了20%。这显示出涂料产业的结构调整正在进行中。另据2018年工信部《产业转移指导目录》显示，我国中部的湖南、湖北、河南以及西部的四川、重庆等地都明确鼓励优先承接绿色涂料、油墨等项目的转移与发展。

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